閥門及管道水沖洗，空氣沖洗，蒸汽沖洗比較

                      上海申弘閥門有限公司

一、水沖洗
(1)沖洗原則及要求上海申弘閥門有限公司主營閥門有：減壓閥(氣體減壓閥,可調(diào)式減壓閥,波紋管減壓閥,活塞式減壓閥,蒸汽減壓閥,先導(dǎo)式減壓閥,空氣減壓閥,氮氣減壓閥,水用減壓閥,自力式減壓閥,比例減壓閥)、安全閥、保溫閥、低溫閥、球閥、截止閥、閘閥、止回閥、蝶閥、過濾器、放料閥、隔膜閥、旋塞閥、柱塞閥、平衡閥、調(diào)節(jié)閥、疏水閥、管夾閥、排污閥、排氣閥、排泥閥、氣動閥門、電動閥門、高壓閥門、中壓閥門、低壓閥門、水力控制閥、真空閥門、襯膠閥門、襯氟閥門。
a.水沖洗應(yīng)以管內(nèi)可能達到的大流量或不小于1.5m/s 的流速進行，沖洗流向應(yīng)盡量由高處往低處沖水。
b.水沖洗的水質(zhì)應(yīng)符合沖洗管道和設(shè)備材質(zhì)要求
c.沖洗需按順序采用分段連續(xù)沖洗的方式進行，其排放口的截面積不應(yīng)小于被沖洗管截面積的60%，并要保證排放管道的暢通和安全，只有上游沖洗口沖洗合格，才能復(fù)位進行后續(xù)系統(tǒng)的沖洗。
d.只有當(dāng)泵的入口管線沖洗合格之后，才能按規(guī)程啟動泵沖洗出口管線。
e.管道與塔器相連的，沖洗時，必須在塔器入口側(cè)加盲板，只有待管線沖洗合格后，方可連接。
f.水沖洗氣體管線時，要確保管架、吊架等能承受盛滿水時的載荷安全。
g.管道上凡是遇有孔板、流量儀表、閥門、疏水器、**器等裝置，必須拆下或加裝臨時短路設(shè)施，只有待前一段管線沖凈后再將它們裝上，然后方可進行下一段管線的沖洗工作。
h.直徑600mm以上的大口徑管道和有入口的容器等先要人工清掃干凈。
j.工藝管線沖洗完畢后，應(yīng)將水盡可能從系統(tǒng)中排除干凈，排水時應(yīng)有一個較大的頂部通氣口，在容器中液位降低時，以避免設(shè)備內(nèi)形成真空損壞設(shè)備。
k.冬季沖洗時要注意防凍工作，沖洗后應(yīng)將水排盡，必要時可用壓縮空氣吹干。不得將水引入襯有耐火材料等憎水的設(shè)備和管道容器中。
(2)水沖洗應(yīng)具備的條件
a.系統(tǒng)管道設(shè)備沖洗前，必須編寫好沖洗方案，它通常包括：編寫依據(jù)、沖洗范圍、應(yīng)具備的條件，沖洗前的準(zhǔn)備工作、沖洗方法和要求、沖洗程序、檢查驗收等7 個部分。
b.設(shè)備、管道安裝完畢、試壓合格，按PID圖檢查無誤。
c.按沖洗程序要求的臨時沖洗配管安裝結(jié)束。
d.本系統(tǒng)所有儀表調(diào)試合格，電氣設(shè)備正常投運。
e.各泵電機單試合格并連接。
f.沖洗水已送至裝置區(qū)。
g.沖洗工作人員及安裝維修人員已作好安排，沖洗人員必須熟悉沖洗方案。
(3)水沖洗的方法及要求
a.水沖洗按方案中的沖洗程序采用分段沖洗的方法進行，即每個沖洗口合格后，再復(fù)位進行后續(xù)系統(tǒng)的沖洗。
b.各泵的入口管線沖洗合格之后，按規(guī)程啟動泵沖洗出口管線，合格后，再送塔器等沖洗。
c.沖洗時，必須在換熱器、塔器入口側(cè)加盲板，只有待上游段沖洗合格后，才可進入設(shè)備。
d.各塔器設(shè)備沖洗之后，要入塔檢查并清掃出機械雜質(zhì)。
e.在沖洗過程中，各管線、閥門等設(shè)備一般需間斷沖洗3次，以保證沖洗效果。
f.在水沖洗期間，所有的備用泵均需切換開停1次。
g.水沖洗合格后，應(yīng)填寫管段和設(shè)備沖洗記錄。
(4)水沖洗的檢查驗收標(biāo)準(zhǔn)。按國標(biāo)“GBJ235-82"規(guī)定，“以出口的水色和透明度與入口處目測一致為合格"，或設(shè)計另有規(guī)定。

二、空氣吹掃
（1）吹掃原則與要求
a．選用空氣吹掃工藝氣體介質(zhì)管道，應(yīng)保證足夠的氣量，使吹掃氣體流動速度大于正常操作的流速，或小不低于20m/s。
b.工藝管道空氣吹掃氣源壓力一般要求為0.6-0.8MPa，對吹掃質(zhì)量要求高的可適當(dāng)提高壓力，但不要高于其管道操作壓力。低壓管道和真空管道可視情采用0.15-0.20MPa的氣源壓力吹掃。
c.管道及系統(tǒng)吹掃，應(yīng)予先制訂吹掃方案。它通常包括：編制依據(jù)、吹掃范圍、吹掃氣源、吹掃應(yīng)具備的條件、臨時配管、吹掃的方法和要求、操作程序、吹掃的檢查驗收標(biāo)準(zhǔn)、吹掃中的安全注意事項及吹掃工器具和靶板等物資準(zhǔn)備等。
d.應(yīng)將吹掃管道上安裝的所有儀表測量元器件（如流量計、孔板等）拆除，防止吹掃時流動的臟雜物將儀表元器件損壞。同時，還應(yīng)對調(diào)節(jié)閥采取適當(dāng)?shù)谋Ｗo措施（原則上、閥前吹掃合格后再通過，必要時，需拆除后加臨時短管連接。
e.吹掃前，必須在換熱器、塔器等設(shè)備入口側(cè)前加盲板，只有待上游吹掃合格后方可進入設(shè)備，一般情況下，換熱器本體不參加空氣吹掃。
f.吹掃時，原則上不得使用系統(tǒng)中調(diào)節(jié)閥作為吹掃的控制閥。如需要控制系統(tǒng)吹掃風(fēng)量時，應(yīng)選用臨時吹掃閥門。
g.吹掃時，應(yīng)將安全閥與管道連接處斷開，并加盲板或擋板，以免臟雜物吹掃到閥底，使安全閥底部密封面磨損。
h.系統(tǒng)吹掃時，所有儀表引壓管線均應(yīng)打開進行吹掃，并應(yīng)在系統(tǒng)綜合氣密試驗中再次吹掃。
i.所有放空火炬管線和導(dǎo)淋管線，應(yīng)在與其聯(lián)接的主管后進行吹掃，設(shè)備殼體的導(dǎo)淋及液面計、流量計引出管和閥門等都必須吹掃。
j.在吹掃進行中，只有在上游系統(tǒng)合格后，吹掃空氣才能通過正常流程進入下游系統(tǒng)。
k.當(dāng)管道直徑大于500mm
和有入口的設(shè)備，吹掃前先要用人工清掃，并拆除其有礙吹掃的內(nèi)件。
l.所有罐、塔、反應(yīng)器等容器，在系統(tǒng)吹掃合格后應(yīng)再次進行人工清掃，并復(fù)位相應(yīng)內(nèi)件，封閉時要按照隱閉工程封閉手續(xù)辦理。
(2)系統(tǒng)吹掃氣源。化工裝置管道及系統(tǒng)吹掃用空氣，要求用氣量大，通過管道及系統(tǒng)流速快，因此，必須有足夠壓頭的風(fēng)量，才能保證吹掃質(zhì)量的要求。如吹掃一直徑12#的工藝管道，就要求有排出壓力為0.6-0.8MPa、風(fēng)量為7000m3/h（標(biāo)）相近能力的空氣壓縮機連續(xù)提供吹掃空氣。因此，吹掃氣源的取得是以利用裝置已有或在裝置中以可壓縮空氣的大型壓縮機提供氣源是快速完成系統(tǒng)吹掃的方法。如大、中型合成氨裝置，空氣吹掃都使用其工藝空氣壓縮機或空分裝置的原料空氣壓縮機（指以渣油或煤為原料的氨裝置）提供。在大、中型乙烯裝置，空氣吹掃一般均使用裝置的裂解氣壓縮機空氣運轉(zhuǎn)提供。在裝置中，這類壓縮機風(fēng)量都很大，吹掃時可多個吹掃口同時進行，這有利于縮短系統(tǒng)吹掃時間。國內(nèi)大化肥裝置和乙烯裝置都提供了這方面的工程組織經(jīng)驗，即在裝置的設(shè)備安裝工程網(wǎng)絡(luò)進度表中，首先安排使需用于吹掃的壓縮機及其原動機（通常是工業(yè)汽輪機）竣工和進行單機試車和空氣負(fù)荷運轉(zhuǎn)，為系統(tǒng)吹掃提供氣源，這樣可以加快整個工程投產(chǎn)進度。對于沒有大容量的空氣壓縮機的中、小型化工裝置，其吹掃作業(yè)一般使用逐段吹掃和爆破吹掃等方法。
(3)空氣吹掃應(yīng)具備的條件
a.工藝系統(tǒng)管道、設(shè)備安裝竣工，強度試壓合格。
b.吹掃管道中的孔板、轉(zhuǎn)子流量計等已抽出內(nèi)件后安裝復(fù)位，壓差計、液面計、壓力計等根部閥處于關(guān)閉狀態(tài)。
c.禁吹的設(shè)備、管道、機泵、閥門等已裝好盲板。
d.供吹掃用的臨時配管、閥門等施工安裝已完成。
e.需吹掃的工藝管道一般暫不保溫（吹掃時需用木錘敲擊管道外壁）。
f.提供吹掃空氣氣源的壓縮機已空氣運轉(zhuǎn)，公用工程滿足壓縮機具備連續(xù)供氣條件。
g.吹掃操作人員及安裝維修人員已作好安排，并熟悉吹掃方案。
h.繪制好吹掃的示意流程圖，圖上應(yīng)標(biāo)示出吹掃程序、流向、排氣口、臨時管線、臨時閥門等和事先要處理的內(nèi)容
管道蒸汽吹掃方案
一、目的
清除在安裝，施工過程中殘留的雜物，焊渣，鐵銹等物。防止管道、倒淋堵塞及卡住儀表控制閥等。保證試車及生產(chǎn)的順利進行確保投料生產(chǎn)一次成功。
二、工作準(zhǔn)備
1.全部蒸氣管線已按設(shè)計施工完成。支吊架等經(jīng)過驗收符合設(shè)計要求，補償器的固定螺栓已拆除。在重點部位管道支架標(biāo)記支架和管架的相對位置。
2.在蒸氣總管的末端安裝吹掃用臨時管線，加裝閘閥和臨時排汽管。管口向上30°～40°，排氣管道應(yīng)具有牢固支撐，以承受排汽的反作用力。排放管應(yīng)引至室外，并加明顯標(biāo)志。
3.在排汽管前方50米范圍內(nèi)應(yīng)設(shè)置隔離區(qū)，并有明顯標(biāo)志，防止蒸汽或吹出物傷人。由專人負(fù)責(zé)，嚴(yán)禁行人、車輛通行。
三、吹掃程序
吹掃過程分為：暖管、管網(wǎng)的升壓和降壓、吹掃三個過程。吹掃先吹掃蒸汽總管，待總管吹掃干凈后，再吹掃支管。
（一）暖管
1.打開所有的倒淋，將管中的積水排凈，以免造成水擊。
2.打開蒸汽總管末端放空閥門。
3.暖管：通入少量蒸汽預(yù)熱蒸汽管線充蒸汽升溫。緩慢打開界區(qū)主蒸汽總管上的閥門，緩慢提升管道溫度，使管道平緩地進行膨脹，防止突然升高管道溫度造成局部應(yīng)力過大破壞管道，維持10～15℃/h的加熱速率，直到管道溫度達到200℃。
4.在暖管的過程中，重點檢查管線支架位移、補償器的伸縮情況。發(fā)現(xiàn)異常情況及時向調(diào)度報告，進行停汽處理。
（二）管網(wǎng)的升壓和降壓
1.關(guān)閉蒸汽總管末端放空閥門，緩慢打開廠區(qū)外蒸氣蒸汽總管上的閥門，提高管道蒸汽壓力。
2.當(dāng)蒸汽總管壓力達到0.1MPa時，每次提升0.1MPa，每升1個等級，沿線檢查人員區(qū)域內(nèi)管道地質(zhì)量狀況，發(fā)生漏氣現(xiàn)象報告給調(diào)度。當(dāng)達到壓力等級并檢查管道無問題后，打開蒸汽總管末端放空閥門，放散。15分鐘后檢查無問題后，關(guān)閉蒸汽總管末端放空閥門，繼續(xù)升壓至上一等級，合格后放散，如此直至壓力升至0.8MPa。
（三）吹掃
1.如管網(wǎng)壓力能滿足蒸汽管道的連續(xù)吹掃，則打開蒸汽總閥，對管道進行連續(xù)吹掃。
2.如管網(wǎng)壓力不能滿足蒸汽管道的連續(xù)吹掃，需先關(guān)閉末端閥門，對管道進行升壓，當(dāng)壓力升至0.8MPa時，打開末端閥門進行吹掃，當(dāng)壓力降為0.4MPa時，關(guān)閉末端控制閥門繼續(xù)升壓，如此反復(fù)進行吹掃，流速不應(yīng)低于30m/s。吹掃次數(shù)根據(jù)現(xiàn)場情況確定。
3.吹掃一定時間后，關(guān)閉末端閥門，安放檢測木板，打開閥門進行檢測，每次吹掃15min，關(guān)閉末端控制閥門，檢查木板，直至板上無鐵銹，焊渣等臟物。
（四）吹掃支管的操作方法
1.加熱器支管
蒸汽主管吹掃的過程中，操作工用木棒對支管焊縫進行輕輕敲擊，讓焊渣掉進主管吹走。
關(guān)閉閃蒸罐到冷凝水泵的閥門，打開閃蒸罐冷凝水排放閥。
蒸氣主管吹掃完成后，稍開支管調(diào)節(jié)閥的旁路、疏水閥旁路，讓少部分蒸氣進入加熱器的蒸氣、冷凝水回收系統(tǒng)，進行暖管。溫度達到150℃開始進行吹掃。
關(guān)閉蒸汽總管末端放空閥門，調(diào)節(jié)調(diào)節(jié)閥旁路閥，來控制僅加熱器蒸氣流速吹掃加熱器前的蒸汽管線、冷凝水管線。在吹掃過程中，防止水擊。
注意在閃蒸罐排汽口附近不要有人靠近，確保安全。
2.再沸器支管
關(guān)閉閃蒸罐到冷凝水泵的閥門，打開閃蒸罐冷凝水排放閥。
蒸氣主管吹掃完成后，稍開支管調(diào)節(jié)閥的旁路、疏水閥旁路，讓少部分蒸氣進入再沸器的蒸氣、冷凝水回收系統(tǒng)，進行暖管。溫度達到150℃開始進行吹掃。
關(guān)閉蒸汽總管末端放空閥門，調(diào)節(jié)調(diào)節(jié)閥旁路閥，來控制僅加熱器蒸氣流速吹掃加熱器前的蒸汽管線、冷凝水管線。在吹掃過程中，防止水擊。
注意在閃蒸罐排汽口附近不要有人靠近，確保安全。
3.閃蒸罐到冷凝水泵的管線
拆開進冷凝水泵前閥門。
冷凝水管線吹掃干凈后，關(guān)蒸罐冷凝水排放閥。
調(diào)節(jié)再沸器支管截止閥，讓蒸汽以一定速度從閃蒸罐到冷凝水泵的管線吹出。在吹掃過程中，防止水擊。
注意在管線排汽口附近不要有人靠近，確保安全。
四、安全要求
1.參加吹掃人員應(yīng)配備必要的勞保用品和工器具，防止發(fā)生人身安全事故。參與吹掃人員要熟悉系統(tǒng)工藝流程，服從分配，聽從指揮，堅守工作崗位。
2.吹掃前檢查*管道支架的可靠情況，臨時管道應(yīng)詳細(xì)檢查確認(rèn)加固可靠。
3.在管道吹掃前，應(yīng)注意充分暖管。
4.拆換檢測木板時應(yīng)將臨時閥門關(guān)嚴(yán)，并在控制開關(guān)上掛嚴(yán)禁操作牌，以免發(fā)生事故。
5.在吹掃工作過程中，各單位人員分工明確，各負(fù)其責(zé)。
五、人員安排
整個吹掃過程中，由調(diào)度統(tǒng)一安排，分別在廠外蒸汽總閥、廠內(nèi)蒸汽總閥、蒸氣總管末端排放閥設(shè)置三個操作點，廠外操作點4人，廠內(nèi)總閥3人，末端2人，加熱器支管、再沸器支管、閃蒸罐吹掃共8人，管線檢查3人，配對講機9部。

本人根據(jù)規(guī)范編制的
管道系統(tǒng)吹掃與清洗基本原則：
1、公稱直徑大于600mm的液體或氣體管道行手工清理，然后再分別進行水沖洗或壓縮空氣吹掃。
2、公稱直徑小于600mm的液體管道一般采用水沖洗。
3、公稱直徑小于600mm的氣體管道以及管道中積存水對運行有不利影響的液體管道采用壓縮空氣吹掃。
4、蒸汽管道采用蒸汽吹掃。
5、吹掃前系統(tǒng)內(nèi)不應(yīng)安裝孔板和法蘭連接的調(diào)節(jié)閥、截止流閥、重要閥門、噴嘴、安全閥、儀表件等組成件，對于焊接管道上的上述閥門以及儀表等管道組成件應(yīng)采用流經(jīng)旁路或卸掉閥頭及閥坐加保護套等措施予以保護，待吹掃后恢復(fù)原樣。
6、不允許參與吹掃的設(shè)備、管道應(yīng)與吹掃系統(tǒng)隔離。
7、管道吹掃需有足夠的氣量，吹掃壓力不得超過設(shè)備和容器的設(shè)計壓力。
8、水清洗要求：
（1）水沖洗奧氏體不銹鋼管道時，要求水中氯離子含量小于25ug/g。
（2）水沖洗流速不得小于1.5m/s。
（3）排水時不能形成負(fù)壓，將水排凈，需要時用空氣吹干。
（4）當(dāng)設(shè)計未規(guī)定清潔度時，水沖洗后管道出口的水色和透明度與入口側(cè)目測一致就為合格。
9、空氣、蒸汽吹掃要求：
（1）吹掃時應(yīng)該大流量進行。
（2）空氣流量不得低于20ｍ/ｓ。
（3）設(shè)置貼白布或白漆的靶板進行打靶檢查，在5分鐘內(nèi)靶板上無鐵銹、塵土、水分及其它雜物為合格。
（4）蒸汽吹掃流速不得低于30ｍ/ｓ，吹掃前先緩慢暖管，及時排水，預(yù)熱后再冷卻，中間檢查管道的熱位移；再進行加熱和吹掃。
（5）檢查標(biāo)準(zhǔn)同于空氣吹掃。
10、吹掃的順序一般應(yīng)按主管、支管、疏排管依次進行，吹臟物不得進入已經(jīng)吹掃干凈的設(shè)備或管道內(nèi)。
安全注意事項：
排氣口應(yīng)加明顯標(biāo)志、管口宜朝上傾斜，保證排放安全。排氣口處支撐牢固。
吹掃口（或排放口）的排出物不許進入對面的管道或設(shè)備內(nèi)。
感覺這個方案十分簡單，不知為什么這么多人說好！方案的主要內(nèi)容如下：
本工程于去年10月份正式開始安裝，經(jīng)過半年努力，并在有關(guān)單位指導(dǎo)、監(jiān)督以及其他兄弟單位的幫助下，工藝管道安裝工程已接近掃尾，三、四罐區(qū)及發(fā)油泵房到發(fā)油臺各管道全部試壓完成，僅有一、二罐區(qū)部分管道沒有連通，但不影響今后柴油、汽油罐的正常運行，由于試壓后管內(nèi)積存水、焊渣及鐵屑等污物，對今后投入使用造成不利影響，為了保證油品質(zhì)量及設(shè)備、管道安全運行，采用壓縮空氣吹掃，特編此方案。
（一）        總體布置
利用現(xiàn)場已有空壓機6m3和卸油泵內(nèi)的2臺真空罐作為氣源進行吹掃；吹掃順序為主管---支管---疏排管，由近及遠逐根進行。
     吹掃的重點是卸油泵房、發(fā)油泵房各泵的進口管道。其次是各泵出口管道。
（二）        吹掃前的準(zhǔn)備工作
（1）        對不允許吹掃的管道附件如：過濾器、流量計、閥門等，暫時拆下并妥善保存，臨時用短管代替或采取其它措施完成吹掃，然后再重新裝上
（2）        吹掃前應(yīng)檢查管道支架是否牢固可靠，排放口應(yīng)選擇安全可靠位置固定好，以使承受大的反作用力
（3）        對于參加吹掃的人員應(yīng)進行技術(shù)、交底，組織有關(guān)人員熟悉現(xiàn)場，了解各個系統(tǒng)及控制點的位置。
（三）        工藝管道吹掃的要求
（1）        吹掃壓力不得超過設(shè)計壓力，流速應(yīng)不小于20m/s
（2）        空氣吹掃過程中，在排氣口用白布或涂白油漆的木制靶進行檢查，如5min內(nèi)靶上無鐵銹、塵土、水分及其它臟物即為合格
（3）        吹掃結(jié)束后，立即回復(fù)原樣，并填寫《管道吹掃、沖洗記錄》表。
注：一、二罐區(qū)至發(fā)油臺或發(fā)油泵房的管線采用氣壓試驗，試壓合格后直截進行管道吹掃，不再另編方案
（四）        安全措施
（1）        對參加吹掃的人員進行安全交底，并履行簽字手續(xù)
（2）        在排放口處四周拉警繩示警并有人監(jiān)護
（3）        在吹掃的過程中統(tǒng)一指揮
（4）        臨時用電要符合安規(guī)要求與本文相關(guān)的論文有：氣體減壓閥在糧油加工中應(yīng)用